Adja meg adatvédelmi beállításait

Marketing

A weboldal funkcionalitási, kényelmi és statisztikai célokból cookie-kat használ. Azok a cookie-k és nyomkövető mechanizmusok, melyek tehcnikailag nem feltétlenül szükségesek az oldal működéséhez, lehetővé teszik számunkra, hogy jobb felhasználói élményt és egyedi ajánlatokat (marketing cookie-kat és nyomkövető mechanizmusokat) nyújtsunk. Ezek csak akkor használhatók, ha Ön előzetesen hozzájárult: Tudjon meg többet



Visszavonás

Az alábbi linken: Adatvédelmi beállítások bármikor visszavonhatja a hozzájárulását, mely módosítás a visszavonástól lép hatályba. További információért kattintson az alábbi linkre: Adatvédelmi tájékoztató / céges információk.

Itt módosíthatja az adatvédelmi beállításait

Összes cookie letiltása: Amennyiben szeretné letiltani az összes cookie-t, kérjük nyissa meg böngészője beállításait, majd tiltsa le a cookie-k használatát. Kérjük vegye figyelembe, hogy ebben az esetben előfordulhat, hogy a weboldal bizonyos funkciói nem lesznek elérhetők.

Kérjük a jelölőnégyzetbe kattintva adja meg nekünk hozzájárulását vagy vonja vissza azt.

A weboldal funkcionalitási, kényelmi és statisztikai célokból cookie-kat használ. Azok a cookie-k és nyomkövető mechanizmusok, melyek tehcnikailag nem feltétlenül szükségesek az oldal működéséhez, lehetővé teszik számunkra, hogy jobb felhasználói élményt és egyedi ajánlatokat (marketing cookie-kat és nyomkövető mechanizmusokat) nyújtsunk. Ezek csak akkor használhatók, ha Ön előzetesen hozzájárult: Tudjon meg többet




További információért kattintson az alábbi linkre: Adatvédelmi tájékoztató / céges információk.

Példák a hálózatba kapcsolt ipari termelésre

Ipar 4.0 a gyakorlatban - Módszerek a versenyképesség növelésére

  • Leltár négy óra alatt az eddigi egy hónap helyett
  • A raktározás a harmadával csökken az RFID átviteli technológia használatával
  • Csökkenő hibaarány a szenzoroknak köszönhetően
Példák a hálózatba kapcsolt ipari termelésre

Stuttgart – A Bosch fokozza gyárai versenyképességét a saját fejlesztésű Ipar 4.0 használatával. A Bosch csoportnál jelenleg több mint 100 projekt érintett ebben a témában, és ez a szám folyamatosan növekszik. Bosch munkavállalók számolnak be arról, milyen előnyökkel jár az ipar 4.0 használata a gyakorlatban.

Egyszerűsített leltározás
„A múltban sok időt és energiát igényelt az éves leltár. Csupán az 1-es gyárban négy gyártási terület van, mindegyik közel 2500 géppel, próbapaddal, és mérőeszközzel. A folyamat sokszor egy hónapot is igénybe vett, csak az ABS gyártásánál, eközben számos berendezés kihasználatlanul állt. Listákat nyomtattunk és meg kellett keresni a szerszámokat. Az is előfordult, hogy a gépek között kúszva kellett megtalálnunk az információs matricákat.” – mondta el Zhao Chunya, terméktervező Suzhouból (Kína).

„Azóta minden megváltozott. Most képes vagyok egyedül elvégezni az egész leltárt, mindössze négy óra alatt. Minden gépet és berendezést felszereltünk RFID transzponderrel. Ez fizikai érintkezés nélkül teszi lehetővé a tárgyak azonosítását. Ezután építettünk egy antennákkal ellátott RFID-kocsit. A hálózatról letöltöm a leltárlistát a laptopomra, majd egy kijelölt útvonalon végigtolom a kocsit a sorok között. A gépek és eszközök az RFID technológiának köszönhetően automatikusan azonosításra kerülnek, a táblázaton egyre több és több sor változik zölddé. Ez a módszer 97 százalékkal, azaz 440 munkaórával csökkentette a leltározáshoz szükséges időt. Tervezzük, hogy a jövőben lecseréljük az RFID transzpondereket kapcsolódó szenzorokra, ezzel a sétát is megspórolhatjuk. Így több időm lesz más munkámra koncentrálni, elvégre terméktervező vagyok!”

A raktár értesíti a beszállítót
Szabó Attila, gép- és pótalkatrész koordinátor a hatvani gépjárműelektronika gyárban. „Üzemünkben körülbelül 5000 gép vesz részt a különböző gyártási és tesztelési folyamatokban. Mind nagyon eltérnek egymástól, némelyik 15 éves, de vannak sokkal újabbak is. Ezért rengeteg különféle pótalkatrészre van szükségünk. Ezek többségét már felszereltük RFID transzponderekkel. A leltározás ezáltal csupán 12 munkanapba telik a 180 helyett. Így több időt fordíthatok a fejlesztési folyamatokra. Mi több, ennek a technológiának köszönhetően részben automatizáltuk az utánrendelési folyamatot is. Amint egy bizonyos mennyiség alá csökken a darabszám, az alkatrészek automatikus utánrendeléssel jönnek a beszállítótól. Régebben ezt e-mailen keresztül intéztük, és a teljes folyamat két és fél napot vett igénybe. Jelenleg ezt a módszert a 25 000-ből 14 000 alkatrésznél alkalmazzuk, de hamarosan az összesre kiterjesztjük.”

Megfelelő személy értesítése szükség esetén
Anda Krisztián, szerviztechnikus a hatvani gépjárműelektronika gyárban. „Most kaptam egy sms-t, hogy azonnal menjek az egyik – az áramkör összeszerelésnél lévő – gyártósorhoz. A gépkezelő jelentette a hibát egy kis, hordozható számítógép segítségével, közvetlenül a gépnél. Az új rendszerünk azonnal, automatikusan értesített. Régebben ilyen esetben a gépkezelő értesítette a felettesét a problémáról, majd ő hívott egy szerviztechnikust. Ez sokszor 15 percet is igénybe vett. Több hívást kaptam, olyan gyártósorokra is, amelyek nem tartoznak a szakterületemhez. A kis számítógépeknek és az új szoftvernek köszönhetően lecsökkentettük a reakcióidőt, ami most átlagosan kevesebb, mint 5 perc, gyakran csupán 30 másodperc. A hibajegyet helyben kiállíthatom a rendszeren belül, nincs szükség papírra. Emellett csak olyan gépekhez kapunk hívást, amelyeket jól ismerünk, ezáltal gyors és hatékony hibaelhárítást tudunk végrehajtani.”

Rezgésérzékelővel fejlődni
Patrick Arnold, tapasztalt gyári dolgozó Reutlingenben (Németország). „Mi gyártjuk az elektromos és hibrid járművek teljesítményelektronikáját. Az én állomásomon egy alkatrészt rögzítünk a hűtőn. Néha előfordult, hogy túl nagy erővel feszítettünk rá az eszközre, így rongálódott az első pár csavarmenet, tehát a csavar nem rögzített rendesen. Ez volt az egyik leggyakoribb probléma. Most a Bosch Rexroth rezgésérzékelős csavarozóit használjuk, amelyek mérik a csavarozás sebességét. Ha túl gyors vagyok, a monitoromon jelez egy piros mutató. Ez segít ellenőrízni a dolgokat. Az adatokat rögzíti a számítógép. Minden egyes csavarnál tárolja a forgatónyomatékot és a csavarozási szöget, ezeket a későbbiekben elemezni lehet. Az ember jobban érzi, hogy mit csinál, a minőség is javul. Én ennek köszönhetően sokat fejlődtem a munkámban, csökkent a hibaarány.”

A gyártás közbeni tárolás egyharmadával csökken
Andreas Müller, logisztikus és RFID szakértő a Boschnál. „A homburgi gyárban dízelmotorok befecskendező fúvókáit gyártjuk. Itt a gyáron belül nyomon követhetjük az RFID címkékkel ellátott munkadarabok útját, minden lépést, amelyen egy alkatrész átesik. Ezáltal pontosan megállapítható, hogy a befecskendezők mikor készülnek el, mikor kerülnek csomagolásra, szállításra, végül pedig beszerelésre. A hatékonyabb tervezés és termelés érdekében a Bosch bevonta a folyamatba az egyik beszállítóját (Variopack), valamint egy ügyfelét (Opel) is. E rendszer segítségével a Bosch 10 százalékkal növelte hatékonyságát a logisztika területén, valamint harmadával csökkentette a gyártás alatti tárolást. Az adatcserét illetően közös szabványt hoztunk létre a rendszer működése és az érintett felek érdekében.”

Az RFID hátteréről
Az RFID kifejezés (radio frequency identification, azaz rádiófrekvenciás azonosítás) a technológiára utal, amellyel a tárgyak gyors és fizikai kapcsolat nélküli azonosítása válik lehetővé. Az RFID kódot tartalmazó címkék alkalmazhatók például ládákon, pótalkatrészeken vagy szerszámokon. A szkenner rádióhullámok segítségével olvassa le a kódot, egy centiméter és egy méter távolság között, attól függően, hogy milyen típusú RFID technológiát használunk.

Címkék: hálózatba, kapcsolt, ipar, termelés, 4.0, ipar 4.0, gyakorlat, szenzor, leltár, raktározás, RFID

dr. Ficzere Ferenc
Telefon: +36 1 431-3852